STRUCTURE LÉGÈRE EN
ALUMINIUM

Dans les années 40, les premières Jaguar XK120 utilisaient des panneaux en aluminium. Ensuite, les voitures de course C‑Type et D‑Type qui dominaient Le Mans dans les années 50 et la E‑Type légère des années 60 étaient les premières à être équipées d'un châssis et d'une carrosserie en aluminium. En 2003, nous avons retravaillé notre emblématique XJ et l'avons dotée d'une structure collée et rivetée en aluminium qui était 40 % plus légère que les précédentes. Aujourd'hui, les berlines, les sportives et les SUV Jaguar bénéficient de la cinquième génération de ce concept en aluminium.

L'aluminium offre le principal avantage de peser un tiers du poids équivalent en acier. Cela nous permet donc de construire un châssis nettement plus léger que l'équivalent en acier, d'où une réduction de la consommation de carburant, des émissions polluantes et une expérience de conduite plus dynamique. Chaque 100 kg économisés grâce à un châssis en aluminium contribuent à réduire les émissions de CO₂ du véhicule de 9 g/km, ainsi que sa consommation de carburant de 800 litres.

Mais il ne s'agit pas simplement de réduire le poids ; nous voulons également créer des designs plus rigides, plus sûrs, plus robustes et plus fiables.

Nous maîtrisons maintenant parfaitement l'utilisation de l'aluminium comme matériau de fabrication. Des feuilles d'aluminium brut, d'une épaisseur de 0,9 mm pour les panneaux extérieurs et de 3 mm dans les endroits nécessitant plus de robustesse, sont pressées dans des formes complexes et résistantes, puis percées de trous précis avec une force pouvant atteindre 2 000 tonnes. Les résultats sont époustouflants. Le panneau latéral de la F‑PACE est l'un des plus grands panneaux que nous ayons produits, et pourtant il ne pèse que 5,8 kg.

"JAGUAR PRIVILÉGIE L'ALUMINIUM POUR CRÉER DES DESIGNS PLUS RIGIDES, PLUS SÛRS, PLUS ROBUSTES ET PLUS FIABLES."

Nous nous sommes inspirés des leçons tirées du secteur aérospatial pour créer une façon révolutionnaire de construire un châssis en aluminium, appelée "riv-bonding". Les panneaux en aluminium sont assemblés à l'aide d'une colle ultra-puissante, puis de rivets auto-perçants en acier au bore galvanisé avec une force pouvant atteindre 10 tonnes.

Lorsque le châssis passe au four à 170 °C à l'atelier de peinture, la colle qui permet de former ce sandwich en aluminium hermétique se durcit et transforme la mince feuille d'aluminium en une structure incroyablement rigide. Prenez la carrosserie monocoque en aluminium de la F‑TYPE sportive, qui pèse seulement 261 kg mais qui est très résistante à la torsion. Sur la XE, ce concept a été approfondi pour en faire la berline Jaguar la plus rigide qu'il soit.

En outre, la construction en aluminium est plus silencieuse, plus propre et demande moins d'énergie que la construction en acier traditionnelle. Par ailleurs, le recyclage de l'aluminium ne consomme que 5 % de l'énergie utilisée pour créer de l'aluminium brut, sans compromettre l'intégrité structurelle du matériau. Tout cela contribue à réduire l'empreinte d'une Jaguar sur l'environnement, avant même qu'elle ne quitte l'usine.

Ce ne sont pas seulement les châssis des Jaguar qui utilisent l'aluminium pour réduire le poids et améliorer le rendement énergétique, les performances dynamiques, la durabilité et la fiabilité. La nouvelle génération de moteurs Ingenium de Jaguar Land Rover utilise un bloc en aluminium moulé qui est plus léger de 24 kg, 17 % meilleur en termes de friction et plus silencieux de cinq décibels.

Par conséquent, notre nouvelle génération de véhicules est plus sûre, plus économe et plus fiable, à tous les niveaux.